Введение 5
1 Кинематический и силовой расчет привода 6
1.1 Определение номинальной мощности и номинальной частоты вращения двигателя 6
1.2 Определение передаточного отношения привода и его ступеней 7
1.3 Определение кинематических и силовых параметров привода 8
2 Расчет зубчатой передачи редуктора 10
2.1 Выбор материала и способа упрочнения зубчатых колес 10
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений зубчатой передачи 11
2.3 Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи внешнего зацепления 13
2.4 Проверочный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи на контактную выносливость 15
2.5 Проверочный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи на выносливость по напряжениям изгиба 16
3 Проектный расчет валов редуктора 18
3.1 Выбор материала валов и допускаемых контактных напряжений на кручение 18
3.2 Выбор муфт, определение разменов ступеней валов 18
3.2 Предварительный выбор подшипников качения 20
4 Конструирование зубчатых колес 21
5 Эскизная компоновка редуктора 23
6 Нагрузки валов 25
6.1 Силовая схема нагружения валов редуктора 25
6.2 Определение консольных сил и сил в зацеплении закрытой передачи 25
6.3 Расчетные схемы быстроходного и тихоходного валов. Схемы нагружения подшипников 26
7 Проверочный расчет подшипников качения 33
8 Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений 36
9 Проверочный расчет валов редуктора 38
10 Назначение посадок, допусков и шероховатостей поверхностей 42
11 Выбор сорта масла и способа смазывания передач и подшипников 44
12 Сборка редуктора 46
Заключение 47
Список использованных источников, 48
Пояснительная записка на 48 страниц, чертежи
Скорость скольжения в зацеплении VS = 1,26 м/с. Контактные напряжения Н = 480 Н/мм2. По таблице 10.29 из [5] выбираем масло И-Г-А-68.
Используем картерную систему смазывания. В корпус редуктора заливаем масло так, чтобы венец зубчатого колеса был в него погружен на глубину hм (рисунок 11).
hм max 0,25dа2 = 0,25*276 = 69мм;
hм min = 2*m = 2*2 = 4мм.
При вращении колеса масло будет увлекаться его зубьями, разбрызгиваться, попадать на внутренние стенки корпуса, откуда стекать в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса деталей, в том числе и подшипники.
Объем масляной ванны [5, с.241]
V = 0,6*P2 = 0,6*2,49 = 1,5 л.
Контроль уровня масла производится визуально через прозрачный маслоуказатель. Для слива масла предусмотрена сливная пробка. Заливка масла в редуктор производится через съемную крышку, в которую закручивается пробка-отдушина. И для вала-шестерни, и для вала червячного колеса выберем манжетные уплотнения по ГОСТ 8752-79. Установим их рабочей кромкой внутрь корпуса так, чтобы обеспечить к ней хороший доступ масла.
1. Дунаев П.Ф., Детали машин, Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1990.
2. Скойбеда А.Т., Кузьмин А.В., Макейчик Н.Н., Детали машин и основы конструирования, Минск: «Вышейшая школа», 2000.
3. Куклин Н.Г., Куклина Г.С., Детали машин, учебник для техникумов. М.: Высшая школа, 1987.
4. Курмаз А.В., Скойбеда А.Т., Детали машин, проектирование, учебное пособие Минск: УП «Технопринт», 2001.
5. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. – М.: Высш. шк., 1991
6.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. -8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И.Н.Жестковой. – М.: Машиностроение, 1999
7. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирование. Справочное учебно-методическое пособие. – Москва, «Высшая школа», 2005. – 309с.
